(一)、铸铝件气孔缺陷形成的原因与控制方法
　　合金铝压铸时，液体金属内含有许多气体，这时若熔炼不佳，将会导致基础结晶化，造成内部气体不能排出，出现气孔问题。要控制气孔缺陷，应当在生产时严格根据工艺流程处理，炉料应干净、干燥，甚至还要采用除气剂辅助排气。在压铸时应注意排气的环节。其次，应准确选取压铸工艺指标，若铝铸件指标选取不准确，金属液体于模具内成型，或是液体流向不适宜时，则模具内的气体将很难正常排出，如此就会出现包卷气体。
　　为避免包卷气体的形成，就要求选取恰当的充型速度，在完整成型的同时，减小充型速度。而且，还应扩大内浇口范围，如此就可以减小金属液体流速，防止湍流的出现。
　　时还能够减小浇铸温度、速度和压力，如此就能够防止包卷气体的形成。，模具排气能力不佳，在浇铸时，若模具排气性能差，气体将与液体同时冷却，如此在铸铝件内就会形成气孔。未避免这种现象，要求模具具各良好的排气系统，防止多股合金流于磨具内相冲撞磨。模具浇口是主导流态应方便排气，防止液体金属产生漩涡。在规划内浇口时，应留下修模富余量，唯有如此，在浇铸时方可管理控制压射速度，减小气孔形成的概率。
　　(二)、铸铝件化学成份不达标
　　铸铝件重要合金元素和杂质浓度与技术需求不一致，在对样本进行化学分析和光谱分析出现。主要是因为配料计算不准确，元素烧损量考量过少，配料计算错误等；原料、回炉料的成分不正确或没有进行分析就投用；配料时称量错误。
　　控制方法：对于氧化烧坏较大的金属，在配料时要根据技术要求的上限和经验烧坏值上限配料计量；配料后且通过校核；检测称重与化学研究、光谱研究是否准确；定时校准衡器，不正确的禁用；配料所要材料分开标记存储，根据顺序排列应用；注重原材料管理，标识明确，存放规范；合金液严禁太热和熔炼时间太长；应用前通过炉前分析，分析不达标要立刻调节铸铝件成份，补添炉料或是冲淡。